原标题：“碳”寻绿色发展之路——德化县全力推进零碳城市创建

节能环保的电热隧道窑高效运转

电气混烧节约生产成本

　　11月22日，德化县与中山大学、泉州工艺美术学院合作共建的“德化县碳达峰碳中和研究院”正式揭牌。“双碳”研究院的成立将进一步助力该县陶瓷产业节能降耗、低碳转型，推动县域经济社会绿色化发展，也为该县实现碳达峰碳中和发展目标注入新的更大活力。

　　多年来，德化县始终坚持以习近平生态文明思想为指导，深入践行“绿水青山就是金山银山”发展理念，立足陶瓷产业，先后实施了“以电代柴”“天然气烧瓷”等能源革命，成为福建省首个县域循环经济试点县，陶瓷产业园区成为福建省首个国家循环化改造示范试点园区，县域循环经济发展模式列为全国12个区域循环经济典型模式案例之一。

　　刷新能源结构“含绿量”

　　陶瓷业是德化县的支柱产业，现有陶瓷企业4500多家，2023年陶瓷产值达到577亿元，全县森林覆盖率高达73.7%。然而，在20世纪90年代之前，陶瓷产业却是以烟囱林立、黑烟滚滚的形象示人，严重破坏了德化原本山清水秀的自然环境。当时有专家测算，该县的林木蓄积量只能满足9年的瓷业生产需要，“林瓷矛盾”凸显。

　　如何降低陶瓷高排放行业及企业碳排放大户的碳排放？德化县大力推广陶瓷循环化改造，在限制高污染产业发展的同时，大胆调整能源结构。

　　1981年，该县成功试验了首座电窑，由此完成了从以柴烧瓷到以电代柴的第一次“能源革命”，开启了从烟囱林立到无烟产区的蜕变之路。此后多年，该县通过国家电网能源替代项目，支持企业使用电热窑炉替代传统的柴烧窑，不仅能减少约26%的生产成本，还大幅降低了二氧化碳排放和水土流失。

　　2003年，德化县引进并建设了全省首个LNG（液化天然气）供气站，开启了从以电代柴到天然气烧瓷的第二次“能源革命”。如今，全县90%的陶瓷企业使用电能和液化天然气，10%使用液化石油气和柴油，实现了陶瓷生产能源的清洁化和“千家企业无烟囱”。

　　2022年12月，海西天然气管网德化支线工程投产通气，仅用一年半时间便完成建设，彰显了企业对清洁能源的迫切需求。“天然气成本占总成本的20%左右，德化支线开通后，用气成本大幅降低，一年可节省300多万元。”福建陆升集团有限公司总经理助理郑富垚说，天然气长输管道的开通，对优化能源结构、降低成本、提升产品竞争力具有重要意义。

　　德化人并未因此停止对陶瓷业节能技术的探索。据德化县科技局副局长林晓菁介绍，该县每年投入2000万元资金到陶瓷产业，用于奖励科技创新。值得一提的是，德化正酝酿“第三次能源革命”，如探索氢气掺天然气烧制陶瓷，助力降本增效和节能减碳。

　　11月13日，《零碳中国故事》在第29届联合国气候变化大会（COP29）全球新闻中心发布，该县申报的《世界白瓷·零碳德化》成功入选《零碳中国故事》画册，并作为画册第一个县域低碳经济发展典型，在会上进行宣传推介。

　　提升陶瓷产业“含新量”

　　笔者从德化县工业信息化和商务局获悉，2023年，该县规上工业增加值能耗为20.4万吨标准煤，同比下降40.3%，单位增加值能耗下降44.20%，下降率位居全市第一位；今年1—9月，规上工业增加值能耗为14.09万吨标准煤，下降5.4%，单位增加值能耗下降15.7%。

　　数据的背后，是德化县“碳”寻高质量发展之路、打造绿色低碳产业高地的坚定步伐。

　　在国家级绿色工厂华茂陶瓷的生产车间内，两条七八十米长的隧道窑横卧在厂区一侧，一排排炉架上放满陶瓷坯体，正从隧道窑一端自动传输进入窑体，经过1200℃高温烧制，最终成为精美透亮的瓷器。一楼大厅的“数字孪生大屏”上，清晰滚动着车间总产量、生产进度、能耗分析、近七日石膏使用趋势等数字化管理信息。

　　近年来，华茂陶瓷瞄准“数字赋能”“节能降碳”两大赛道，不断优化生产工艺，降低能源消耗和排放，积极推动循环经济发展，实现资源高效利用。据华茂陶瓷负责人陈能慈介绍，2020年，公司率先在行业内实施光伏发电项目，截至目前，每月可自主发电6万千瓦时，不仅为企业提供了清洁能源，还显著降低了对外部电力资源的依赖。同年，公司完成窑炉改造，把立方窑全部改为隧道窑，并且增加了窑炉余热回收装置，将隧道窑的余热一部分经尾部的管道输送到干燥车间，用于烘干瓷坯和模具，另一部分回收到窑头用于窑炉预热。“尾气余热利用可节约20%左右的能耗。”陈能慈说。据统计，2023年11月至今，华茂陶瓷减少二氧化碳排放量542.7吨，节约标准煤217.7吨，相当于减少森林砍伐29940棵。

　　数字赋能也进一步提升了“含新量”。陈能慈介绍说，车间管理者不仅可在“数字孪生大屏”上一目了然看管三条滚压线生产进度、两个窑炉的温度，以及用电量、用气量及耗材情况，还可使用手机实时监控设备运转情况，远程调节温度、风速等参数，并通过AI大数据分析，了解生产数据和设备的运行情况。据了解，系统应用以来，实现了炼泥车间到瓷土成坯生产环节的无缝衔接，生产效率提升22%；通过打破车间数据“孤岛”，为企业节省了20%的生产成本。

　　产业向“绿”，企业是主力军。德化县依据省市相关扶持政策、措施，出台了县级“绿色工厂”认定标准，培育了一批绿色制造标杆单位。截至目前，全县累计创建县级以上绿色工厂15家，其中国家级2家。（林婉清/文 吴有森/图）